発泡工程をご存知ですか？

フォームプリント立体発泡プリントとも呼ばれるこの技法は、後加工による効果で、フロッキーや刺繍に似た独特の立体感と優れた弾力性、柔らかな手触りを実現しています。そのため、衣類のプリント、靴下プリント、テーブルクロスプリント、その他様々な用途のピースプリントなど、幅広く利用されています。

発泡プリントの主な原料：熱可塑性樹脂、発泡剤、着色剤など。

衣料品の発泡プリントや靴下の発泡プリントを例に挙げると、発泡工程の原理は物理発泡です。プリントペーストに混ぜられたマイクロカプセル樹脂を加熱すると、樹脂溶媒が気体となり、泡状になり、体積が増加します。これが、私たちが普段目にする発泡プリントの原理です。

フォーム印刷のパターン要件

（1）発泡プリント効果は、靴下製品に適しており、衣服の裁断片にもデザインできます。また、発泡を必要としない他の平面パターンと組み合わせて、プリントパターンセットを作成することもできます。一般的な平面パターンに立体的な輪郭を描くか、平面パターンの重要な目立つ部分に発泡プリントを施して、人々にレリーフ効果を与えます。

（2）衣料品の場合、フォームプリントのデザインスペースは広くなります。面積や光源の色に制約されません。シート上のすべての模様をフォームプリントにすることで、子供用シャツの漫画柄や広告の商標など、立体感を際立たせることができます。

（3）プリント生地の泡プリント模様は、主に散らばって小さく、刺繍のような質感を与えます。面積が大きすぎると手触りが悪くなり、面積が小さすぎると泡の効果が期待できません。色は濃すぎず、白または淡い色が適しています。

（4）複数色同時印刷を行う場合は、発泡効果に影響を与えないように、最後の色印刷時に発泡印刷を行う必要があります。また、印刷糊の網目状化を防ぐため、コールドプラテンの使用をお勧めします。

フォームプリント技術は長い歴史を持ちますが、新しい繊維製品の継続的な開発に伴い、フォームプリントも大きく発展しました。従来の単色の白フォームやカラーフォームをベースに、きらめく模様を生み出しています。パールフォームプリント、金色光フォームプリント、銀色光フォームプリントなどの技術は、フォームプリントの立体感だけでなく、宝石や金銀アクセサリーのような貴重で優雅な芸術性も生み出します。

発泡印刷手順：発泡スラリースクリーン印刷→低温乾燥→乾燥→発泡（ホットプレス）→検査→完成品。

ホットプレス発泡温度：通常は115～140℃、時間は8～15秒程度が目安です。ただし、発泡パルプの配合によっては、プレス機の圧力を柔軟に調整できる場合もあります。

発泡印刷時の注意事項：印刷パッドに発泡印刷ペーストをスクリーン印刷した後、発泡させる印刷面を高温で長時間焼成しないでください。高温で焼成すると、発泡ムラや早期加熱による印刷不良が発生します。乾燥は通常70℃以内に抑え、乾燥機を同じ発泡印刷部に長時間留まらせないでください。

発泡性印刷ペーストにおける発泡剤の配合量は、印刷材料サプライヤーの実際の材料に合わせてテストする必要があります。高い発泡性が必要な場合は、発泡剤を適切な量追加し、発泡性が低い場合は、発泡剤の量を適切に減らしてください。所定の配合値を提示することは困難であり、より多くの操作経験と技術の蓄積が必要です。